RockPlus APS

高级计划与排程系统

把订单、物料、工艺与产能放进同一个模型，排出可执行、可承诺、可调整的生产计划，让交期回答从“大概”变成“有依据”。

预约产品演示 → 了解核心模块

主生产计划有限产能排程换线优化齐套分析插单重排 What-if 模拟

PLANNING & SCHEDULING CENTER

资源产能负荷

SMT Line 01

92%

SMT Line 02

76%

ICT / FCT

84%

组装线

58%

订单交期 · 优先级

齐套缺料 · 可用日期

排程精确到线体 · 小时

重排急单 · 故障 · 缺料

订单排程 · SO-2309-0016

需求齐套排程下达执行达成

SMT Line 01预计延误 6 小时需调整

齐套预警
缺料提前发现

方案对比
加班 · 外协 · 调交期

12 大计划模块从需求到达成的完整链路

有限产能排程精确到线体、设备与时段

齐套与缺料预警开工前发现风险

与 MES 闭环联动计划下达，进度回传

Planning Challenges

计划排程的难点，
不只是“把订单排上日期”

多品种、小批量、急单频繁的电子制造，靠表格和经验排产，很难同时兼顾交期、物料、换线与产能。

交期承诺缺依据

接单时无法快速判断产能与物料是否满足，交期靠经验答复，事后频繁延误。

缺料发现太晚

工单排下去才发现缺料，临时调整打乱产线，也拖累后续订单。

换线损失难控制

换料、换程序、换钢网、换治具的时间被忽视，排产顺序不合理导致大量换线浪费。

变化来了难重排

急单、设备故障或缺料出现后，手工重排耗时长，也说不清对其他订单的影响。

ADVANCED PLANNING PLATFORM

让需求、约束与资源在同一个模型里求解

向上承接订单与预测，向下下达到 MES 执行，并把执行进度回传，形成“计划、执行、反馈、调整”的闭环。

需求订单
Demand

主生产计划
MPS

约束模型
Constraints

有限产能排程
Scheduling

模拟重排
What-if

计划分析
KPI

RockPlus APS · 计划排程核心

客户订单

产品 BOM

工艺路线

资源与班次

库存与在途

执行进度

ERP 订单与预测RockPlus MESRockPlus WMSRockPlus EAMSMT 线体ICT / FCT组装线

Core Modules

十二大核心模块

按“需求、约束、排程、调整、分析”的逻辑划分模块，可整体部署，也可先从计划可视化起步，逐步扩展到有限产能排程。

01 / DEMAND

需求与订单管理

统一管理销售订单、预测与交期，并按优先级区分常规单与急单。

客户订单 · 预测 · 急单

02 / MPS

主生产计划

按产品、数量、日期与工厂制定周、月生产计划，作为详细排程的输入。

周计划 · 月计划

03 / MATERIAL

BOM 与物料约束

结合 BOM、库存、在途与替代料，识别缺料并纳入排程约束。

PCB · IC · 被动件 · 结构件

04 / ROUTING

工艺路线

定义工序先后关系与标准工时，作为排程的工序依据。

SMT → DIP → Assembly → Test

05 / RESOURCE

资源模型

建立线体、设备、人员、治具与技能模型，明确资源可承担的工序。

SMT Line · ICT · FCT

06 / CAPACITY

产能管理

结合 UPH、班次与设备能力，计算各资源在不同时段的可用产能。

8H / 12H · 双班 · 加班

07 / SCHEDULING

有限产能排程

把订单拆到工序，分配到具体资源与时间，产出精确到线体和小时的计划。

订单 → 工序 → 资源 → 开始 / 结束

08 / CHANGEOVER

换线优化

以换线时间矩阵为依据优化排产顺序，减少换料、换程序、换钢网与换治具损失。

Changeover Matrix

09 / KITTING

物料齐套分析

按排程时间计算物料可用日期与缺口，缺料提前预警，给出齐套日期。

Available Date · Shortage

10 / RESCHEDULE

插单与重排

急单、设备故障、缺料发生后动态重排，并评估对其他订单的影响。

Reschedule

11 / WHAT-IF

What-if 模拟

对加班、加设备、外协、调整交期等方案模拟，多方案对比后决策。

Scenario Comparison

12 / KPI

计划 KPI 与分析

展示交期达成、产能负荷、瓶颈资源与计划达成率，发现计划改进点。

OTD · 产能负荷 · 瓶颈 · Capacity Heatmap

From Demand to Plan

从需求到计划：让每一张订单有据可排

订单进入系统后，依次经过主计划、约束校验和详细排程，最终形成可下达的生产计划。

承接与计划

区分客户订单、预测与急单，按交期与优先级决定排产先后；按周、月编制产品、数量与工厂计划，产能不足时提前暴露。

订单承接主生产计划

约束与齐套

结合 BOM、库存、在途与替代料判断可开工日期，缺料提前预警，避免计划排出去却无料可用。

物料展开齐套分析

排程与执行

按工序、资源与时段完成有限产能排程，生成工单并派到线体；执行进度回传，滚动调整计划。

有限产能排程计划下达执行反馈

Finite Capacity Scheduling

有限产能排程：让计划精确到线体与小时

排程同时考虑工艺路线、资源能力、班次日历与物料可用性，产出的不是数量目标，而是可以执行的时间表。

Scheduling Engine

约束一起算，
结果直接可执行

不再是“这个月做多少”，而是“这张单在哪条线、几点开始、几点结束”。

系统按工艺路线把订单拆到各工序，根据资源模型、UPH 与班次计算可用产能，并综合交期、优先级与换线成本，把工序分配到具体资源与时间段，工艺先后关系自动保证。

订单拆分到工序按工艺路线与标准工时展开

匹配资源线体、设备、人员、治具与技能

计算可用产能结合 UPH、班次、加班与设备能力

优化顺序综合交期、优先级与换线时间

输出排程结果开始与结束时间，甘特图直观查看

资源模型

线体、设备、人员、治具与技能统一建模，明确各工序可用的资源组合。

产能与班次

支持 8H、12H、双班与加班等日历设置，按资源计算每日可用产能。

工艺先后关系

SMT、DIP、组装、测试等工序按顺序衔接，前后工序时间自动匹配。

甘特与负荷视图

以甘特图展示订单排程，以负荷图展示资源产能，瓶颈一目了然。

Changeover & Kitting

换线优化与齐套分析：让计划避开隐性损失

换线时间和物料缺口是电子厂计划失效的两大原因。它们不应在执行时才被发现，而应在排程时就被计算。

01 / MATERIAL

换料

不同产品的物料差异决定换料工作量，纳入换线时间估算。

02 / PROGRAM

换程序

设备程序切换时间计入换线成本，减少不必要的程序切换。

03 / STENCIL

换钢网

钢网更换及准备时间纳入排序，相近产品尽量连续生产。

04 / FIXTURE

换治具

测试与装配治具切换考虑治具可用性与切换耗时。

05 / MATRIX

换线矩阵

以 Changeover Matrix 记录产品之间的切换时间，指导排产顺序。

缺料风险，在排程时就被看见

齐套分析按排程开工时间核对物料，给出可用日期与缺口。风险在计划阶段暴露，采购与仓库有时间响应。

物料缺口开工时间前物料不足，按缺口数量预警

齐套日期计算物料齐备的最早日期，指导开工安排

在途未到在途物料晚于开工时间，提示调整顺序

替代料可用缺料时识别可用替代料，降低停工风险

换线过频排序造成频繁切换，提示优化产品顺序

Reschedule & What-if

插单重排与模拟：让计划能应对变化

变化是常态。系统在变化发生时快速重算，并在决策前把不同方案的结果摆在一起。

急单插入

加入急单后重新计算，明确受影响的订单与延误时间，再决定是否接受。

设备故障重排

设备不可用时，把受影响工序转移到其他资源或调整顺序。

缺料后调整

物料延迟到货时，优先排入可开工订单，减少产线等待。

滚动排程

基于实际执行进度持续更新计划，让计划始终贴近现场。

What-if · 决策前先模拟

设定场景加班加设备外协调交期

对不同方案分别排程，比较交期达成、产能负荷与换线次数，选出更合适的方案。

方案对比 · Scenario Comparison

基准方案模拟方案差异对比确认下达 MES

确认后的方案直接下达执行，不需要二次录入，决策过程可追溯。

Planning KPI

计划分析：让计划持续改进

排程结果与执行数据对比，帮助计划部门发现瓶颈、评估计划质量并持续优化。

OTD

交期达成率

统计订单按期交付情况，按客户与产品分析延误原因。

LOAD

产能负荷

展示各资源不同时段的负荷率，识别过载与闲置。

BOTTLENECK

瓶颈分析

定位限制整体产出的资源与工序，指导改善与投资。

ADHERENCE

计划达成率

对比计划与实际产出，按线体、班次与日期分析偏差。

Integration

与 MES、WMS、EAM 协同

计划的可信度来自执行数据。APS 与制造运营系统联动，让计划、物料与设备状态彼此印证。

ERP

订单与主数据

同步生产订单、产品与工艺相关主数据，作为计划输入。

MES

计划下达与进度回传

排程结果下达为工单与线体计划，实际进度回传用于达成分析与重排。

WMS

库存与备料联动

读取库存与在途用于齐套分析，工单激活触发备料任务。

EAM

设备可用性

设备状态、保养与故障信息影响资源可用产能，计划避开停机时段。

Application

典型应用场景

适用于多品种、小批量、交期紧、换线频繁的离散制造场景。

SMT 多品种排产

相近产品连续生产，缩减换线时间，提高线体利用率。

急单频繁的代工

急单进来快速评估影响，多方案对比后再答复客户。

物料紧张的订单

提前掌握齐套日期，优先排可开工订单，减少停线等待。

多线体、多工序协同

SMT、DIP、组装、测试衔接排程，明确瓶颈资源。

常见问题

围绕APS的概念与系统区别、有限产能排程与插单重排的几个常见问题。

APS高级计划排程系统是什么？和ERP、MES有什么区别？

APS是面向制造企业的高级计划排程系统，重点解决订单如何结合物料、设备、产能和工艺约束形成可执行生产计划。ERP负责订单和资源计划，APS负责优化排程，MES负责现场执行。三者协同可形成从订单、排产到生产反馈的计划执行闭环。

APS如何实现有限产能排程和自动排产？

APS在排产时可综合订单需求、设备能力、生产线、物料齐套、工艺路线及换线等约束，将生产任务排到具体资源和时间。相比Excel人工排产，有限产能排程能够提前识别资源冲突，并通过可视化计划帮助计划人员快速调整生产顺序。

遇到紧急插单、设备故障或缺料时，APS如何重新排产？

当紧急订单、设备故障、物料短缺或交期变化导致原计划无法执行时，APS可根据新的约束条件进行插单重排或What-if模拟，比较不同方案对产能和交期的影响。实际排程效果取决于设备产能、工艺路线、物料等基础数据的完整程度。

让每一张订单，都排得出、做得到、答得准

统一需求、物料、工艺与产能，建立可执行、可调整、可分析的计划排程能力。

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高级计划与排程系统

资源产能负荷

订单排程 · SO-2309-0016

计划排程的难点，不只是“把订单排上日期”

交期承诺缺依据

缺料发现太晚

换线损失难控制

变化来了难重排

让需求、约束与资源在同一个模型里求解

十二大核心模块

需求与订单管理

主生产计划

BOM 与物料约束

工艺路线

资源模型

产能管理

有限产能排程

换线优化

物料齐套分析

插单与重排

What-if 模拟

计划 KPI 与分析

从需求到计划：让每一张订单有据可排

承接与计划

约束与齐套

排程与执行

有限产能排程：让计划精确到线体与小时

约束一起算，结果直接可执行

资源模型

产能与班次

工艺先后关系

甘特与负荷视图

换线优化与齐套分析：让计划避开隐性损失

换料

换程序

换钢网

换治具

换线矩阵

缺料风险，在排程时就被看见

插单重排与模拟：让计划能应对变化

急单插入

设备故障重排

缺料后调整

滚动排程

What-if · 决策前先模拟

方案对比 · Scenario Comparison

计划分析：让计划持续改进

交期达成率

产能负荷

瓶颈分析

计划达成率

与 MES、WMS、EAM 协同

订单与主数据

计划下达与进度回传

库存与备料联动

设备可用性

典型应用场景

SMT 多品种排产

急单频繁的代工

物料紧张的订单

多线体、多工序协同

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让每一张订单，都排得出、做得到、答得准

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不只是“把订单排上日期”

约束一起算，
结果直接可执行