SMT 产线和组装工位物料管理依赖人工，缺料预警不及时，易导致停机待料。仓库分为线边仓、内仓、外仓三级，物料调拨流程复杂，备料效率低。物料开封后 MSD 等级过期管控困难，超期物料可能误用。仓库作业环节多，缺乏刷卡确认机制，责任追溯困难。
采用 RockPlus MOM 仓储物流模块（WMS）下的 ECall 智能叫料系统，覆盖 SMT 5 条产线和 30 个组装工位（可根据产品变化灵活调整）。
SMT 叫料逻辑:
根据贴片机实时消耗计算剩余物料，达到警戒值后生成叫料需求，定时收集按产线合并生成任务给仓库 QAD 系统备料，调度 AGV 送到产线。叫料支持两种模式：①按剩余可用时间计算，设定三级预警（绿色正常生产、黄色快要缺料、红色已经缺料）；②按物料长度计算，防止料带被 feeder 吸完后停机。
组装段叫料逻辑：按工位设定预警线，设备取料后系统自动扣减，到达预警后触发叫料。
三级仓库管理：物料调拨优先级为线边仓→内仓→外仓，每天 4 小时固定生成缺口给 QAD 系统进行外仓补料。线边仓库配合亮灯智能料架，方便作业员快速找料。
MSD 过期管控：根据物料 MSD 等级进行开封后过期管控，超期禁止扫描上线，在线过期自动锁定设备。
仓库作业管控：仓库从收到备料、确认备料、拣料到确认发料每个环节均需刷卡确认，实现责任追溯。
电子看板与报表：提供电子看板展示叫料任务及预警信息，提供报表进行效率分析。
1. SMT 5 条产线、30 个组装工位智能叫料，停机待料时间大幅减少
2. 三级预警机制（绿/黄/红），缺料风险提前识别
3. 按物料长度叫料，避免 feeder 吸完料带停机
4. 三级仓库智能调拨（线边→内仓→外仓），库存优化
5. 亮灯智能料架配合线边仓，作业员找料效率提升
6. MSD 等级开封过期管控，超期物料禁止上线
7. 仓库各环节刷卡确认，责任追溯清晰
8. AGV 自动配送，减少人工搬运
9. 电子看板实时展示，生产状态透明化
10. 效率分析报表，持续改善依据
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