TCL 导入 RockPlus MOM 制造运营平台
TCL 集团是全球领先的智能电视及消费电子制造商，产品销往全球 160 多个国家和地区，拥有完善的全球产业链布局。公司在惠州、越南、墨西哥等地设有大型制造基地，形成覆盖美洲、亚洲、欧洲的全球供应网络，电视机产销量位居全球前列。
电子厂涵盖 SMT、DIP、组装、包装四大制程，共 21 条 SMT 线体、10 条 DIP 线体、10 条组装线体。生产模式为小批量多品种，电视机批次繁多，SMT 需生产主控板、遥控器面板等多种电路板并灵活组合，导致换线频繁、备料周转要求高、生产计划变动大。SMT 贴片机品牌繁杂，有西门子、松下、飞利浦、安必阳等多种设备，数据采集接口不统一，防错系统难以规范。
原有生产数据依赖人工手工记录，报表统计滞后且易出错，数据及时性差。工厂建设年限久，设备新旧不一，非同一批次采购，设备品牌型号繁杂，数据采集对接工作量大。设有 P7 中转库，总仓物料批量配送至 P7 库后再发往产线，导致中转库积压大量物料，占用库位和资金，库存成本高企，部分物料存放过久甚至报废。
包装环节附件种类繁多，人工核对易出错，一旦装错发往墨西哥等海外基地，海运周期 1-2 周，返工成本极高。物料配送依赖人工，配送不及时导致产线待料。多基地生产计划协同困难，排产效率低。来料标签不统一，供应商送货时需现场打印，收料效率低。
采用 RockPlus MOM 制造运营管理平台，部署 MES、WMS、QMS、APS、IoT 五大核心模块，覆盖惠州、越南、墨西哥三大基地。项目规模大、涉及面广，为降低实施风险，整体规划为三个阶段，每阶段周期约一年，分步推进、稳步落地。
第一期（基础数据采集 + 流程管控）：重点完成设备基础数据采集、标准化流程卡控。IoT 模块针对 SMT 贴片机品牌繁杂（西门子、松下、飞利浦、安必阳等）的现状，统一规范各品牌设备的数据采集接口和防错系统，逐一打通异构设备数据链路，实现设备状态监控、工艺参数采集、异常报警等功能。针对工厂设备新旧不一、品牌型号繁杂的现状，逐一对接各类设备数据采集，实现生产数据实时采集。MES 模块建立标准化生产流程，实现工单管理、工艺管理、生产追溯、在制品管控等功能，夯实数字化基础。
第二期（数据应用 + 自动排产）：在基础数据采集之上，进行数据梳理、报表改造、数据分析应用。实施来料标签统一化精益改善，制定统一编码规则，提供远程导入模块，大部分供应商送货前提前打印标签，到货后只做收料确认；针对海外强势供应商的港料，系统支持自行注册打印，兼顾标准化与灵活性。APS 模块实现自动排产，根据订单需求、设备产能、物料齐套情况智能生成生产计划，支持插单、拆单、合单等灵活调整。WMS 模块实现三级物料拉动：第一级产线→线边仓（实时拉动，根据产线消耗），第二级线边仓→总仓（固定频率，24/48 小时需求），第三级总仓→供应商（通过 SRM 模块对接传递需求计划），取消 P7 中转库，库存控制在 48 小时以内。
第三期（智能化升级 + 多基地协同）：导入 10 台 AGV 智能配送系统，采用 5G 识别技术实现动态路径规划，实现智能仓储与产线联动配送。QMS 模块管理包装附件防错，建立包装检验标准，确保包装箱内零部件、附件准确无误，支持质量追溯和质量分析。实现惠州、越南、墨西哥三地数据互通，生产信息实时协同，与 SAP 系统深度集成，数据交互及时准确。
1. 21 条 SMT 线体、10 条 DIP 线体、10 条组装线体统一管控，生产效率提升
2. 10 台 AGV 智能配送，物料配送及时率提升，产线待料时间减少
3. 取消 P7 中转库，库存控制在 48 小时以内，大幅降低库存成本和资金占用
4. 与 SAP 系统实时对接，数据交互及时准确
5. 三级物料拉动实现精准供料，按需拉取，避免物料积压
6. APS 自动排产，计划编制效率提升
7. 包装附件防错，杜绝装错导致的海运返工风险
8. 西门子、松下、飞利浦、安必阳等多品牌 SMT 设备数据统一采集，异构设备数据打通
9. 生产数据实时采集，报表统计及时性大幅提升
10. 来料标签统一化，供应商前置打印，收料效率大幅提升
11. 港料特殊处理机制，兼顾标准化与灵活性
12. 多基地数据互通，生产信息实时协同
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